Otomatik boru kaynak makinelerinde kaynak mukavemetinin yetersiz olması sorunu nasıl çözülür?

1. Kaynak parametresi ayarı
1. Akım ve gerilim
Denetim ve kalibrasyon: İlk olarak, gerçek çıkış kaynak akımının ve voltajının ayarlanan değerle tutarlı olup olmadığını kontrol etmek için kaynak parametresi izleme ekipmanı (varsa) veya bir multimetre kullanın. Gerçek değerin ayarlanan değerden büyük ölçüde saptığı tespit edilirse kaynak güç kaynağında sorun olabilir ve kaynak güç kaynağının kalibre edilmesi veya onarılması gerekebilir.
Makul ayarlama: Yetersiz kaynak mukavemeti durumunda, kaynak akımını ve gerilimini uygun şekilde artırın (malzemenin izin verdiği aralık dahilinde). Akımın arttırılması kaynak ısı girdisini artırabilir, kaynak metali ile ana malzemenin daha iyi kaynaşmasını sağlayabilir, kaynak nüfuziyetini artırabilir ve dolayısıyla mukavemeti artırabilir. Ancak aşırı akım ve gerilim gibi kaynağın yanmasına ve aşırı sıçramaya neden olan sorunlardan kaçınmaya dikkat edin. Optimum akım ve voltaj parametreleri deneme kaynağıyla belirlenebilir ve her ayarın genliği çok büyük olmamalıdır. Örneğin akım, test amacıyla her seferinde 5-10A kadar artırılabilir.
2. Kaynak hızı
Hız tespiti: Kaynak işlemini gözlemleyerek veya bir hız ölçüm aracı kullanarak gerçek kaynak hızını belirleyin. Kaynak hızı çok hızlı olursa kaynak metali zamanla tam dolmayacak, nüfuziyet sığlaşacak ve kaynak mukavemeti azalacaktır.
Hız ayarı: Kaynağın nüfuziyetini ve dolgu miktarını sağlamak için kaynak metalinin ana malzeme ile kaynaşması için yeterli süreye sahip olacak şekilde kaynak hızını uygun şekilde azaltın. Kaynak hızı ayarlanırken, hızın çok yavaş olmasından kaynaklanan aşırı ısınma ve kaynağın aşırı deformasyonu gibi sorunların önlenmesi için üretim verimliliği ve kaynak kalitesi kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır. Genel olarak konuşursak, kaynak hızındaki azalmanın kapsamı, kaynağın fiili durumuna ve kaynak işlemi gereksinimlerine göre ayarlanabilir; örneğin, deneme kaynağı için dakika başına orijinal milimetreden %10 - 20% oranında azalma.
3. Tel besleme hızı (sarf malzemesi elektrot kaynağı için)
Tel besleme denetimi: Tel besleme motoru, tel besleme tekerleği, tel besleme tüpü ve iletken nozul gibi bileşenler de dahil olmak üzere tel besleme sisteminin düzgün çalışıp çalışmadığını kontrol edin. Kaynak telinin düzgün ve istikrarlı bir şekilde beslenebildiğinden ve tel besleme hızının eşit olduğundan emin olun. Kaynak telinin beslemesi gözlemlenerek veya profesyonel tel besleme hızı tespit ekipmanları kullanılarak kontrol edilebilir.
Hız optimizasyonu: Kaynağın yetersiz mukavemeti yetersiz dolgu metalinden kaynaklanıyorsa, tel besleme hızını uygun şekilde artırın. Tel besleme hızının arttırılması, kaynak için daha fazla dolgu metali sağlayabilir, kaynağı daha dolgun hale getirebilir ve kaynağın mukavemetini artırmaya yardımcı olabilir. Ancak aynı zamanda füzyon ve gözenek eksikliği gibi kusurların oluşmaması için tel besleme hızının kaynak akımı, voltajı ve kaynak hızı ile uyumuna da dikkat edilmelidir.
2. Kaynaklı montaj hazırlığı
1. Yüzey temizliği
Temizleme aralığı: Kaynaklı parçalardaki yağ, pas, kireç, nem ve diğer yabancı maddeleri iyice temizleyin. Bu yabancı maddeler kaynak işlemi sırasında kaynağa girecek, cüruf kalıntıları ve gözenekler gibi kusurlar oluşturarak kaynağın mukavemetini azaltacaktır.
Temizleme yöntemi: Yağ lekelerini silmek için organik çözücüler (aseton, alkol vb.) kullanılabilir; pas ve kireçlenme için, mekanik taşlama (zımpara kağıdı, taşlama taşı vb. gibi), kimyasal temizleme veya kumlama işlemleri tedavi için kullanılabilir. Kaynak yapmadan önce, kaynağın ve ana malzemenin iyi bir şekilde kaynaşmasını sağlamak için kaynak bağlantısının yüzeyinin metalik parlaklık gösterdiğinden emin olun.
2. Oluk tasarımı ve işlenmesi
Oluk formu seçimi: Borunun kalınlığına, malzemesine ve kaynak gereksinimlerine göre V tipi, U tipi, çift V tipi vb. gibi uygun oluk formunu seçin. Uygun oluk formu borunun füzyon alanını artırabilir. Kaynağın gücünü artırır ve kaynağın gücünü artırır. Örneğin, daha kalın borular için U-şekilli bir oluk, V-şeklindeki bir oluğa göre daha geniş bir füzyon alanı ve daha iyi kaynak kökü kalitesi elde edebilir.
Oluk boyutu kontrolü: Oluk açısı, küt kenar boyutu ve kök boşluğu gibi parametreleri doğru bir şekilde işleyin. Çok küçük bir oluk açısı zayıf kaynak kaynaşmasına neden olur ve çok büyük bir kök boşluğu aşırı kaynak dolgu metaline neden olabilir ve bu da kaynak hatalarına yatkındır. Yivi işledikten sonra, oluk boyutunun kaynak işlemi gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için kontrol etmek ve ölçmek gerekir.
III. Kaynak malzemesi denetimi
1. Kaynak teli kalitesi
Kalite doğrulaması: Kaynak telinin kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri de dahil olmak üzere, kaynak teli malzemesinin kaynakla eşleşip eşleşmediğini kontrol edin. Gereksinimleri karşılamayan kaynak telinin kullanılması, kaynak dayanımının standartlara uymamasına neden olacaktır. Aynı zamanda kaynak telinin yüzey kalitesinin yağ lekesi, pas, oksidasyon vb. kusurlardan arındırılmış olması ve kaynak teli çapının belirtilen gereksinimleri karşılaması gerektiğini kontrol edin.
Kaynak telinin değiştirilmesi: Kaynak telinin kalitesinde tutarsız malzeme ve belirgin kusurlar gibi sorunlar bulunursa, kaliteli kaynak telinin zamanında değiştirilmesi gerekir. Kaynak telini değiştirdikten sonra kaynak kalitesini sağlamak için kaynak parametrelerinin yeniden ayarlanması gerekebilir.
2. Koruyucu gaz (gaz korumalı kaynak ise)
Gaz saflık kontrolü: Koruyucu gazın saflığını kontrol etmek için gaz analiz cihazını ve diğer ekipmanı kullanın. Koruyucu gaz saflığının yetersiz olması, örneğin çok fazla oksijen, su buharı ve diğer yabancı maddeleri içermesi, kaynak metalinin oksitlenmesine, gözenek gibi kusurlar oluşmasına ve kaynağın mukavemetinin azalmasına neden olacaktır.
Gaz akış ayarı: Koruyucu gaz akışının uygun olduğundan emin olun. Akış çok küçükse, erimiş havuzu etkili bir şekilde koruyamaz ve kaynak, hava girişine karşı hassas hale gelir ve gözenekler oluşturur; akışın çok büyük olması türbülansa neden olabilir ve erimiş havuza hava çekilecektir, bu da kaynağın kalitesini etkileyecektir. Kaynak işlemi gereksinimlerine ve gerçek kaynak durumuna göre koruyucu gaz akışını ayarlayın. Genellikle 10-20L/dak aralığında ayarlanabilir ve optimum akış deneme kaynağıyla belirlenebilir.
IV. Ekipman denetimi ve bakımı
1. Kaynak kafası ve iletken nozul
Kaynak kafası doğruluğunu kontrol edin: Kaynak kafasının dönüş doğruluğunu ve eksenel hareket doğruluğunu kontrol edin. Kaynak kafası hareketinin doğru olmaması kaynak oluşumunun kötü olmasına neden olur ve kaynak mukavemetini etkiler. Kılavuz rayların ve dönen parçaların temizlenmesi ve yağlanması, gevşek vidaların sıkılması vb. gibi kaynak kafasının mekanik parçalarını kontrol edin ve bakımını yapın.
İletken nozulu değiştirin: İletken nozul, kaynak akımının iletimini etkileyen önemli bir bileşendir. İletken nozul ciddi şekilde aşınmışsa, direnci artıracak, dengesiz kaynak akımına neden olacak ve kaynak füzyonunun kalitesini etkileyecektir. İletken nozulun aşınmasını düzenli olarak kontrol edin. İletken nozülün iç çapı belirli bir sınırın üzerinde (orijinal iç çapın 1.2-1.5 katı gibi) aşındığında veya tıkandığında zamanla değiştirilmesi gerekir.
2. Ekipmanın genel performans bakımı
Elektrik sistemi denetimi: Kaynak güç kaynağı, kontrolör, sensör ve diğer bileşenler dahil olmak üzere otomatik boru kaynak makinesinin elektrik sisteminin kapsamlı bir incelemesini yapın. Elektrik sisteminin kaynak için gerekli enerji ve kontrol sinyallerini istikrarlı bir şekilde sağlayabildiğinden emin olmak için elektrikli bileşenlerin hasarlı, aşırı ısınmış, zayıf temaslı vb. olup olmadığını kontrol edin. Bulunan elektrik sorunları için bileşenleri zamanında onarın veya değiştirin.
Mekanik aktarım sistemi bakımı: Motorlar, redüktörler, vidalar, zincirler ve diğer bileşenler gibi ekipmanın mekanik aktarım sistemini kontrol edin. Kaynak kafasının hareketinde güvenilir güç ve hassasiyet sağlamak için mekanik bileşenlerin sorunsuz ve doğru şekilde çalışabildiğinden emin olun. Olası arızaları zamanında ortadan kaldırmak için mekanik şanzıman bileşenlerini düzenli olarak yağlayın, sıkın ve inceleyin.